导读：在汽车工业中，紧固件是关键和重要的零件，紧固件的质量和稳定性直接影响整车的质量。每年都会因为紧固件质量和紧固问题召回车辆。汽车上的紧固件基本都是主机厂采购的零件。那么，紧固件供应商的开发和质量管理有哪些流程呢？
一、供应商开发流程
1、寻找潜在供应商
目前国内紧固件供应商很多。在供应商开发过程中，OEM一般会选择5-7家供应商作为候选。
要求他们提供公司的初步报价和相关信息，包括:生产设备、测量设备、生产规模、人员能力、开发能力、质量管理、财务状况、组织结构等。
通过初步评估确定供应商的能力，直接排除肯定不符合要求能力的供应商，根据评估结果确定是否需要引入更多的供应商进入初步审核。
2、潜在供应商的评审
根据初步资料评审结果，确定3-5家供应商。
主机厂供应商评价小组会对入围的几家供应商进行评价，主机厂供应商评价小组由公司质量部、采购部、技术部等高级工程师组成；
通常我们会检查供应商是否通过IATF16949/VDA6.1的认证，供应商现有的设备和人员是否能满足客户要求的紧固件产品设计和工艺设计的要求。
此外，紧固件的热处理是一个特殊的过程，它是否通过了CQI-9审查。供应商评价小组通过对供应商的多维度评价，最终确定评价得分。得分较高的供应商直接入围；主机厂将为得分适中、最终被定点的供应商提供技术和质量指导，以提高紧固供应商的能力；分数较低的供应商直接出局。
3、潜在供应商的确定
结合供应商审核结果和综合报价，最终确定选定供应商，初步确定合作方案和对口相关人员。
4、确定产品项目计划
在汽车领域，目前广泛使用的工具是APQP产品质量先期策划和控制计划。包括五个步骤:
第一步是计划和确定项目阶段。在此阶段，应根据紧固件的位置确定设计目标和质量目标。
第二步是产品设计和开发阶段。在这个阶段，紧固件的图纸是根据设计目标和质量目标确定的。
目前合资车的紧固件设计通常在主机厂完成，供应商拿到图纸直接开发生产工艺。自主品牌的紧固件通常由供应商独立开发或与OEM供应商共同开发。
第三步是过程的设计和开发阶段，将第二步确定的图纸转化为实物零件。
第四步是产品和过程确认阶段。
第五步是反馈、评估和纠正措施。
在APQP中，紧固件供应商和主机厂应该确定每个阶段的时间表(甘特图)。
5、项目成熟度评估
主机厂和紧固件供应商应定期召开技术会议，讨论项目过程中存在的问题，制定相应的措施，并实时更新APQP进度。这一步的主要目的是定期检查项目进度，避免在项目节点临近时无法交出合格的紧固件样品。
6、相关文件的评审
相关文件包括MSA、设计FMEA、过程FMEA、各阶段控制计划、分供方清单等。只有做好并有效执行这些文件，才能控制紧固件的生产过程。
7、过程审核
在试生产阶段，主机厂SQE会进行工艺审核，主要是对产品的质量控制，生产工艺是否达标，相关文件是否齐全，产品是否可以大规模生产，生产能力是否达标。
通常会对预计出货的全过程进行系统的检查。生产数量至少300个为连续生产(数量至少满足工艺能力的研究)，工艺必须是1-8小时的生产。
过程审核的标准可以按照VDA6.3进行，SQE将在一周内给出审核报告结果，供应商将根据审核报告中需要改进的项目进行整改，并将整改计划和效果反馈给OEM，必要时将进行复审。
8、PPAP提交
PPAP生产件批准程序是完成样品测试和正式批量生产之间的一个环节。
其目的是验证紧固件供应商的设备、工装和工艺在正式生产状态下制造的产品是否能满足客户要求的技术标准和供应能力，并具有持续满足这些要求的潜在能力。根据PPAP的要求，需要提交19个实物和资料。
资料主要包括测量系统分析研究、全尺寸测量、初始能力研究、合格实验室认证文件、标准样品、零件提交保证书(PSW)、控制计划、FMEA等。PPAP批准后，紧固件可以批量生产和供应。
9、年度审核
正式量产后，主机厂会进行年度审核，这和每年一次的过程审核是对应的。毕竟产品质量是管理出来的，不是检测出来的。如果紧固件供应商仍有新项目要做，通常会取消年度审核。
10、质量分析
主机使用紧固件时，由于紧固件本身的质量问题导致装配失败。工厂将要求供应商提供8D报告，并确定解决质量问题的短期和长期措施。
紧固件的质量分析可以从紧固件的强度、金相、化学成分、表面涂层分析、摩擦系数、胶合性能、关键尺寸等角度进行。
二、经验总结
1、紧固件尤其是高强度紧固件的质量和设计水平直接决定了汽车的安全性和底盘的坚固性。
因此，在开发新的紧固件供应商时，应遵循开发流程，通过多角度评估(质量、技术、物流、设备、人员)，准确评估紧固件供应商的能力以及能否持续、稳定、快速、高质量地供货。紧固件供应商确定后，可以通过定期的沟通、审核和培训，实时了解项目状态，持续改进供应商的能力。
2、对于长期合作的紧固件供应商，在零部件开发和供应商管理过程中，可以适当删减步骤，提高效率。
当供应商的能力满足要求时，如果新产品的综合价格合适，可以交给供应商。后续只需要实时跟踪PPAP的进程，如果有质量问题可以第一时间反馈给供应商进行优化。
3、OEM和紧固件供应商是合作共赢的关系。OEM需要供应商提供高质量的紧固件来增强其产品的竞争力，进而提高市场份额；供应商需要提高技术和质量能力，获得主机厂的信任，这样才能长期盈利。
来源：GAF螺丝君
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