导读：汽车及汽车零部件行业具有严格的标准和完备的体系，是自动化程度非常高的行业。随着汽车新技术新趋势的到来，汽车行业生产正不断向定制化、柔性化、智能化的方向转变，汽车生产制造领域还有广阔的市场空间以待开拓，这无疑带给了国产工业机器人巨大的市场机会。
一、关于珞石机器人
珞石机器人是一家行业领先的机器人公司，依靠核心控制技术起家，如今已经成长为同时拥有工业机器人、柔性协作机器人产品的企业。
珞石工业机器人产品覆盖4kg-25kg负载，475mm-2013mm臂展，搭载珞石自主研发的高性能控制系统，具备更高速、更可靠、更精巧、更好用的特点。珞石新一代柔性协作机器人xMate具备领先的安全性、优异的运动性能以及核心的柔顺力控能力，易于安装部署，简单好操作，能应对各种复杂工艺、工况。
经过多年的细分行业探索，珞石机器人将最核心的机器人控制技术深度结合工艺应用场景，目前已广泛应用在汽车及其零部件行业打磨、涂胶、装配、拧紧、打磨、检测、上下料、自动充电等多个场景中，为汽车行业众多生产阶段增加价值，全面提高生产效率。
二、应用案例
1、打磨去毛刺 ROKAE Robotics
1.1、活塞打磨去毛刺
汽车发动机活塞结构复杂，加工端面毛刺成型不规则且存在多个交叉毛刺，需要对气门、油孔、内侧销孔等多个复杂部位进行全面精细的毛刺清理，企业的此道工序以往常由人工完成。然而现场环境恶劣，粉尘及噪音污染容易影响工人身体健康，人工作业也面临产品一致性差、生产效率低等弊端。
珞石机器人结合生产工艺需求，通过专门定制的打磨耗材及自主设计浮动机构来配合机器人力控功能完成活塞加工后的毛刺清理。六轴工业机器人的灵活性以及机器人高精度力控可以出色完成内外侧空间多个复杂点位、多角度的高精度打磨。配合专门定制化的打磨耗材和自主设计的浮动打磨机构，可提升耗材使用寿命，实现去毛刺均匀一致性，保证打磨效果。不仅打造出满足要求的高质量活塞产品，还有效解放人工，提升企业生产效率。
1.2、发动机打磨去毛刺
在某企业汽车发动机现有的组装生产线上，由于空间狭小，前后道工序的设置要求人机协同作业，安装防护栏的传统工业机器人与原有产线布局冲突，无法满足部署要求。珞石新一代柔性协作机器人xMate每个关节具备扭矩传感器，可以实时测量关节力矩值，使用xMate完成力控打磨工艺时，不需要在机器人末端额外增加六维力传感器，就可实现精确的恒力打磨去毛刺，提高实际生产效率的同时，极大降低企业的应用扩展成本。
xMate基于全动力学模型的前馈控制，以及所采用的高性能运动轨迹规划技术，可以保障机器人对缸体复杂表面、边沿进行打磨去毛刺时动作的高速高精度，有效提高产品质量和一致性。此外，无控制柜一体化设计，xMate无需改变现有产线布局，就可进行灵活安装部署，配合基于直接力控制所实现的拖动示教功能和高灵敏度的碰撞检测功能，充分保证机器人与人并肩作业时的安全性。
1.3、塑胶件打磨去毛刺
随着汽车各级市场不同新车型的推出，消费者对汽车零部件内饰产品更美观、更高品质、更具设计感的要求也越来越高。然而汽车门把手、后视镜、方向盘组件等内外饰塑胶件在注塑成型处理后表面通常会产生披锋及瑕疵，严重影响着产品品质。以往一般通过人工手持砂带、抛光轮进行二次抛光磨削，但人工操作不仅耗费大量人力，且工作环境恶劣，噪音大、粉尘多，易对人体造成危害。此外，塑胶件受热收缩变形厉害，人工打磨难以保证产品质量及一致性，无法完全应对汽车内外饰产品的打磨要求。
珞石工业机器人通过结合力控浮动对汽车门把手、后视镜等注塑成型产品进行精细打磨、抛光去毛刺，既保证了产品质量，又提高了生产效率。同时机器人替代人工，有效减轻人工劳动强度，解决招工难的问题，降低企业成本。目前，珞石机器人生产出来的门把手、后视镜等已广泛应用于奔驰、宝马、奥迪等汽车头部品牌。
2、机床上下料 ROKAE Robotics
2.1、注塑机上下料
在某汽车外饰零部件供应商的生产线中，由人工从注塑机内取出注塑成型后的产品再进行后道严格的外观检测工序。然而由于生产工艺原因，注塑机内温度较高，人员进入比较危险且有蹭花镜面的风险，现场24小时生产，员工叫苦不迭。企业不但要面临招工难、用工贵的困境，还要考虑人为状况造成品质不佳的问题。因此，企业非常重视注塑生产环节的自动化能力提升，亟需导入机器人实现自动上下料。
珞石采用XB20工业机器人，将产品从注塑机中取出并配合输送链将产品放置到检测工位，完成注塑件的外观缺陷检测工作。无需工人取件、上下料，整个上下料过程实现自动化，不仅把工人从危险的工作环境中解放出来，提升生产效率的同时大大节省了人力成本，为企业智能化升级转型提供了强大助力。
2.2、齿轮机床上下料
在某企业汽车齿轮加工产线，由人工将未加工的产品放入机床内进行加工，等待加工完成后再从机床内取出并放置至料盘中，整个加工前后的上下料工序全由人工完成。然而恶劣的工作环境不仅存在着安全隐患，长时间高负荷的工作也容易导致效率低下，造成人工上下料的产品质量稳定性不够，难以满足大批量、高质量的生产需求。企业产线进行减员增效，变革升级的诉求明显。
珞石采用高性能六轴工业机器人代替人工完成上下料工作，原本每个站需要2名人工，现在采用机器人+料盘+传送机构的方式，每个站仅需要1台机器人即可轻松完成工作。不仅把工人从危险、重复的工作环境中解放出来，降低工人的劳动强度，并且珞石XB工业机器人的重复定位精度高，与人工相比，能够极大提高生产效率和产品品质，成为了企业智能化生产转型上的得力助手。
3、涂胶 ROKAE Robotics
3.1、车锁涂胶
车锁结构复杂，存在两个斜面和两段圆弧的转换，涂胶工艺设计的轨迹精细，对机器人的轨迹精度、速度及稳定性均提出了极高要求。
珞石机器人自主研发的高性能控制系统具备最优运动控制技术，可使机器人在任何速度下都具备极高轨迹精度，并且能够更好的控制位置转换，高效完成左右两侧复杂对称轨迹的涂胶，避免转角胶水冗余的情况，保持良好的涂胶效果。同时，珞石机器人高速转弯不降速的特点，也可确保高质量涂胶工作，提高产品品质与良率。
4、自动充电 ROKAE Robotics
4.1、无人驾驶汽车自动充电
当前，随着电动汽车的爆发式增长，以及自动驾驶技术的日益成熟，未来无人驾驶汽车一定不会依赖人工充电，自动化无人充电将成为电动汽车生态链中的重要一环和标配。如何为电动汽车快速便捷地补充电量成为一众企业亟待解决的难题。
珞石新一代柔性协作机器人xMate，采用高动态力控技术，具备如同人类手臂肌肉控制的柔顺特性和力感知能力，能够灵活柔顺地完成充电枪插拔过程，避免卡死现象，减少充电枪耗损。同时，xMate通过100余项设计验证实验，20余项出厂测试，具备IP67高等级防护，能够适应各种复杂环境。此外，xMate小巧轻便、灵活易部署，结合视觉进行拍照定位，充分满足对识别并插入充电口的准确性以及稳定性、可靠性等方面的要求，可谓是为无人充电场景量身打造，已在该场景落地应用。
5、螺丝锁付 ROKAE Robotics
5.1、螺丝拧紧
在汽车行业生产制造中，当前仍有大量的组装线存在高度依赖人工的工艺环节，例如螺丝拧紧等任务。珞石新一代柔性协作机器人xMate搭配拧紧枪，可自动定位锁附位置，在空间内任意角度完成螺栓拧紧工艺，将工人从单一重复的工作中解放出来，减少重复性损伤。并且xMate内置关节力矩传感器，提供完整力控工艺包，在拧紧过程中可对力/力矩进行实时监测，保障装配质量并有效防止机器人过载，降低企业应用扩展成本。同时基于关节力传感实现的超灵敏碰撞检测，以及二十余项的安全认证功能，无需安全围栏，最大程度上保证人机协同作业时的安全性。
xMate相比人工操作生产效率更高，其采用工业机器人通用控制系统xCore，具备领先的运动控制性能，能够有效保障任务节拍，±0.03 mm的重复定位精度，可以保障工艺应用精度要求。因此无论是在节拍还是品质方面，xMate柔性协作机器人的应用都无疑提高了产线的自动化程度。此外，xMate无控制柜一体化设计，非常适用于紧凑空间内的安装部署，无需安全围栏，实现人机协同作业。
6、装配 ROKAE Robotics
6.1、柔性装配
汽车变速箱结构复杂，装配时对精确度的要求非常高，属于非结构化的力控装配环节。由于传统工业机器人及协作机器人的位置控制方式，仍然难以真正替代人手的柔顺控制与力感知能力，因此在该环节依然存在大量的人工作业，这样单调的重复动作容易使工人疲劳，不仅产品质量不高，工作效率无疑也会受到影响。
珞石新一代柔性协作机器人xMate采用力位混合控制技术，是更接近人手臂能力的产品，配合先进力控搜索运动规划，能够应对作业环境不确定、零件公差大、装配操作复杂等情况，高效完成变速箱内齿轮复杂装配工艺。xMate柔性协作机器人具备实时力/力矩监测功能，作用力分辨率优于0.1N，可记录工艺过程的力反馈确保装配质量。而xMate特有的变阻抗模式，确保装配过程中灵敏识别环境接触情况并主动调节，有效防止零件卡死、损耗。此外，xMate基于力矩传感器实现的超灵敏碰撞检测功能，在产线部署时无需安全围栏、光栅，保障人机协作更安全。
7、检测 ROKAE Robotics
7.1、车体外观检测
在汽车生产制造中，出厂之前要经过一系列严格的检测环节，车身检测便是重要一环。人工检测不仅成本高、效率低，且人眼容易造成误差，影响良品率。
珞石新一代柔性协作机器人xMate采用一体化无控制柜设计，可以灵活部署到企业产线中，代替人工快速完成检测，缩短检测周期，提高生产效率。
三、结语
自动化、智能化浪潮席卷全球千行百业，机器人技术正被应用到生产生活的方方面面。珞石机器人深耕汽车领域，愿不遗余力地为汽车及汽车零部件行业提供高性能的机器人产品、高效的解决方案以及完备的服务支持，让机器人更加简便快捷的为生产服务，助力更多企业加速智能化升级与落地。
